イラク復興

おはようございます
カツラギさん、ライターさん

昨年、マレーのローカル工場で、日本人のベテラン・サービスエンジニアさん
がその工場で使っている機械の調整をしている場面に出くわして
しばらく、見学させてもらったんですが
・・・とにかく”すごいっ！”の一言に尽きる訳です。

現地TOYOTAの要求精度がかなりハイレベルだそうで、それを達成するのに
いわゆる「微調整」をやってらしたんですが・・
長目のドライバーを調整ネジに合わせて、ドライバーの柄の部分を
軽く”握った”様にしか見えない・・（笑）んですが
それで、現地の連中が試験加工をすると、それ迄、現地の連中が
束になって掛かっても出なかった加工結果がスパっと出てしまう（わははは）

その方とお昼をご一緒させて頂いて聞いた話だと、感覚的に
10マイクロン程度の誤差は触っただけで分かるし、荒加工だったら
目分量でその程度は出せるかなぁ・・っと言う話（爆笑）

う〜〜ん、こういうのは、均等な教育だけで可能なんでしょうかねぇ？
それとも、ライターさんが仰るよな根性？意識？の問題なのか・・・

何か違う世界のような気がしてしょうがないんですよ・・・

で、ですね・・その方に言わせると
「先ず、保守点検が悪いし、シフト制はいいが、連絡が全く
出来てないから、毎回、毎回調整レベルが食い違うんだよねぇ」
とのことなんですが、現地の連中に言わせると
「彼が保守点検に来ると、必ず問題が起こる」という感覚がある（笑）
（実際は、問題を報告しない現場とそれをチェックしない管理側双方に
問題があるのが本当なんですが）

そうした状況で、日本人SEさんは、きっちり点検するから、
必然的に不具合を見つけてしまうことになって、
「これじゃ、精度なんか出てないだろっ」と言うと
「（責任を問われることを恐れて）出ていた（っと言い張るんですが、笑）」

なんかですね・・・
寒い風を感じる訳ですよ・・（笑）

確かに、機械が使い手を選ぶ・・ではあると思いますが
日本製の良さや、信頼性をユーザーに実感して貰う為の
『商品』として考えた場合、果たしてそれでいいのか？

という疑問が僕なんかは持ってしまうのですが・・・